DIY – Lapidaire

Ce qui est bien quand on commence à être bien outillé, c’est qu’au lieu d’acheter les outils qui manquent, on peut se les fabriquer.
Je fais pas mal de fonderie en ce moment, et je dois donc réaliser les modèles en bois. Pour bien faire, il faut ajouter un peu de dépouille, de façon à bien démouler le modèle du sable. Mais faire quelque chose de régulier à la main, c’est loin d’être évident. L’idéal c’est une ponceuse avec un plateau inclinable, permettant de mettre l’angle de dépouille souhaité, et surtout de garder le même tout du long.C’est en voyant passer le lapidaire d’un amis que j’ai eu l’idée de m’en faire un. Après tout, ça correspondait exactement à mon besoin.

La première étape a donc été de lui piquer son plateau, afin de le refaire en fonderie. L’avantage, c’est que je n’ai pas eu à faire de modèle, d’autant que le sien était déjà réalisé en fonderie et avait donc les dépouilles nécessaires. L’inconvénient, c’est que la pièce d’origine n’était pas un très bon tirage. Pas mal de défaut sur les bords. Bon, c’est esthétique, et ça ne gène en rien le fonctionnement, donc je garde.

Un peu d’usinage pour faire la gorge où viendra l’axe, et voilà. Reste à faire tout le reste !

Je crée donc une boite en tôle de 2mm, qui viendra porter et surélever le moteur. La plieuse m’a bien aidée pour les 2 premiers plis, mais pour les suivants, elle n’avais pas d’ouverture assez grande. J’ai donc du terminer au marteau, mais ça l’a fait quand même !
Par contre, je me suis un peu lourdé dans les dimensions. A cette hauteur là, le plateau tournant (de 30cm de diamètre) est très près du sol, je n’ai plus la place pour mettre le support, et l’ensemble n’est pas très stable. Je décide donc de rehausser le tout sur tu tube rectangle, que je fais un peu plus large, de façon a bien assoir la stabilité de l’engin.

Les pieds, avec le trou du support

Petit montage à blanc, c’est déjà nettement mieux. Ca fait vraiment plus stable, le disque se retrouve à 6cm du sol, et j’ai largement la place pour le support. Je peux donc assembler l’ensemble.

Il faut maintenant s’occuper du porte-support. Il faut que je puisse avancer/reculer, et l’incliner latéralement et longitudinalement. J’ai un rond d’acier de 20mm qui sort de mon bati, sur lequel viendra s’emmancher mon mécanisme. La première étape consiste à réaliser une « noix » que l’on visse sur l’axe, et dans laquelle on vient emmancher le porte-support. C’est en fait un cylindre dans lequel 2 trous perpendiculaires sont percés. J’avoue avoir pas mal galéré à percer des trous de 20mm dans de l’inox, ma perceuse manque un peu de couple dans sa config actuelle….
Le porte-support, lui, est un simple morceau de rond de 20mm, fraisé et percé en bout.

Le support assemblé

Les vis servent à maintenir le support bloqué dans une position.

Le plateau a été découpé dans du médium de 10mm, à la défonceuse. Au début je pensais le faire en fonderie, mais après quelques tentatives infructueuses, j’ai finalement décidé de le garder en médium. Mes premières tentatives de fonderie ont échouée car mon creuset était trop petit, et je ne remplissait pas la pièce. J’avais donc affiné un précédent modèle, mais trop fin, il était complètement voilé à cause des retraits. J’ai construit un creuset plus grand, mais mon modèle n’allais toujours pas, j’ai donc choisi de ne plus perdre de temps avec ça. Finalement, ça se passe très bien avec un plateau en médium, et c’est très rapide à refaire si besoin.

Il me fallait maintenant un système pour relier mon moteur au plateau. Le moteur est un moteur de récup, racheté une poignée d’euros à la ressourcerie du coin. J’imaginais déjà en train de faire une pièce en acier qui viendrait se monter sur l’arbre, avec des trous  pour visser le plateau. Le hic, c’est que le moteur a un arbre de 19mm, et que bien sûr, j’ai du 18 et du 20, mais pas de 19… Du coups, j’ai simplement utilisé la poulie qui était montée sur l’arbre, en lui ajoutant quelques trous pour fixer le plateau. Finalement, ne pas avoir le bon outil m’aura obligé à réfléchir, et au final, j’ai gagné temps et argent !
Un dernier point un peu délicat, c’est le centrage du plateau. Il faut que le centrage soit le meilleur possible, car sinon bonjour les vibrations ! Le centre du plateau est déjà marqué, car j’ai utilisé la défonceuse en mode « compas », avec une pointe plantée au centre donc. Pour être sûr que ma poulie soit bien centrée, j’ai imprimé une pièce de 18,9mm (de façon à ce que ça s’insère sans forcer), percée en son centre de façon à laisser passer une vis.
Je n’ai plus qu’à visser cette pièce au centre du plateau (déjà marqué donc), enquiller la poulie dessus, et visser l’ensemble. Quand c’est terminé, je dévisse la pièce centrale et j’emboite le tout sur l’axe.

Après quelques essais pour vérifier que tout se passait bien, je passe à la mise en peinture de l’ensemble (le moteur aussi, il faisais assez défraichi), et voilà le résultat final :

Ah oui, dernier détail, le disque. Aucun magasin local n’avais de disque de 30cm. Sur internet ça se trouve, bien sûr, mais j’ai fini par dégoter chez un ferrailleur local des disques de 60cm (!!) de diamètre, ce qui, une fois découpé me donne 4 disques. Je les ai collé au plateau en utilisant de la colle UHU, à priori ça tiens, et ça reste facile à décoller.

Recyclage de laiton

Ca fait déjà quelques temps que je voulais savoir si ma petite fonderie était capable de fondre quelque chose qui fond à plus haute température que l’aluminium. L’autre matériaux que j’utilise régulièrement, c’est le laiton. En plus, c’est un métal qui coûte assez cher, mais qui est très facile à récupérer en déchetterie ou en ressourcerie.
Ce week-end, j’avais envie de me bricoler une petite pointe à tracer, genre ça https://www.youtube.com/watch?v=o8Bd8G21Vv8
Comme d’habitude, quand on a envie de faire quelque chose, on n’a pas ce qu’il faut sous la main, en l’occurrence, pas de brut de laiton. Et pourquoi pas ne pas essayer de se fondre son propre brut pour l’usiner ensuite, en partant de déchets ?

La matière première

La matière première

J’avais toute une collection d’embouts de plomberie en laiton, que j’avais récupéré à la ressourcerie du coin, et pendant les travaux de ma maison. A la louche, un bon Kilo, largement plus que nécessaire.

Quelques petites modifications de ma fonderie plus tard (jusque là, elle était en mode la-rache, je devais tenir le brûleur à la main), consistant à souder un support pour mon brûleur, j’étais prêt à fondre. D’ailleurs, bonne inspiration de souder ce support, car autant fondre de l’alu ne prend que 5/10 minutes, autant le laiton a mis une bonne grosse demi-heure à fondre !

du beau laiton fondu !

du beau laiton fondu !

 

Le moule aura été assez simple à faire : un tas de sable tassé, j’insère un tube pvc pour creuser, et c’est parti !

P1040202

manifestement, j’avais la tremblotte, j’en ai mis partout. Pas grave, je refondrais les résidus la prochaine fois. L’essentiel c’est que mon barreau est bien plein.

Après démoulage

Après démoulage

La pièce n’est pas très belle a voir (je n’ai manifestement pas assez dégazé), mais peut être utilisable quand même, c’est l’usinage qui le dira.

usinage d'un morceau pour voir

usinage d’un morceau pour voir

J’usine une extrémité pour voir ce que ça donne, et c’est plutôt une bonne surprise. Ca se comporte très bien à l’usinage, je ne sent pas de différence avec du brut industriel (contrairement à l’aluminium). Quelques trous, mais ça me laisse espérer de pouvoir rattraper la chose.

C'est parti, on enlève tout !

C’est parti, on enlève tout !

Un peu d’usinage plus loin, je suis plus ou moins contraint de m’arrêter. Mon barreau n’est pas très long, donc pour pouvoir usiner correctement toute la surface, j’ai besoin d’une contre-pointe… Que je n’ai pas encore reçu.

Première face, ça a l'air d'aller

Première face, ça a l’air d’aller

Deuxième face, c'est déjà moins joli

Deuxième face, c’est déjà moins joli

Voilà, mon process n’est pas encore parfait, loin de là, mais ça montre que c’est possible et que le résultat peut être satisfaisant. Le morceau réalisé n’étant pas pour une pièce sollicitée mécaniquement, je pense que je vais le garder tel quel, ça donnera un petit cachet à mon stylet. Il ne me reste plus qu’à attendre ma contre-pointe !

Économiquement parlant, ce n’est pas à proprement parler viable en l’état, car je chauffe au gaz uniquement, ce qui coûte assez cher. (je pense avoir passé bien 3Kg de propane (pas pensé à peser, malheureusement). Mais je suis en train de réfléchir à un brûleur propane/huile qui devrais fortement baisser les coûts, l’huile étant récupérée.

Fonderie aluminium

A défaut de faire dans l’exclusivité, ce petit montage va me permettre de faire quelques coulées en attendant le retrofit de mon gros fours de fonderie. En effet, ce dernier consomme 15Kw d’électricité, et mon abonnement ne le permet pas (et je ne tiens pas à en changer). L’idée sera donc de le baisser à une valeur plus raisonnable, et d’améliorer l’isolation de l’existant. En attendant, comme j’aimerais pouvoir faire quelques pièces, voici le bricolage d’une petite fonderie au gaz (et potentiellement par la suite avec un brûleur à huile.)
La première étape est de récupérer une bouteille de gaz, et de la vider. Il y a plein de tutos sur le net pour ça, voici la méthode que j’ai utilisé :
– ouvrir la bouteille pour vider ce qui reste et veut bien partir. Laisser la bouteille ouverte quelques jours, c’est toujours ça de pris.
– A l’aide d’une clef à molette (si possible de grande taille), dévissez le robinet de la bouteille. Je me suis aidé d’un maillet caoutchouc pour le desserrer au début.
– Avec un entonnoir introduit à l’emplacement du robinet, remplir la bouteille d’eau. Une fois pleine à raz-bord, secouer un peu pour être sûr qu’il ne reste plus de poches de gaz, et vider la bouteille. Elle est maintenant prête à être malmenée.

J’ai ensuite coupé la bouteille en 2, à environ 10cm du haut.

La bouteille coupée

La bouteille coupée

L’idée est d’insérer un tube en acier (~6cm de diamètre) légèrement sur le côté de la bouteille, pas en plein milieu, de manière à créer un vortex à l’intérieur, ce qui réparti mieux la chaleur. J’ai présenté mon tube et tracé le contour au feutre. J’ai ensuite percé une série de trous qui m’aideront à découper le passage du tube. La découpe sera finalisée à la meuleuse.

La bouteille percée

La bouteille percée

En parallèle, je soude quelques barres d’acier à l’intérieur du chapeau de la bouteille, ils permettront de retenir le mortier réfractaire, même avec les dilatations. J’ai également fait une découpe en suivant les lignes de soudures, pour faire sauter le filletage du robinet. Ca permet également d’agrandir la cheminée.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

J’ai ensuite collé au silicone un morceau de tube PVC (qui par chance était de la bonne dimension, la prochaine fois je mesurerais avant de couper ;)). L’objectif de ce tube est de retenir le mortier dans le chapeau, tout en faisant une cheminée pour l’évacuation. Il sera enlevé, ainsi que tout le silicone restant une fois le mortier pris.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

Il ne reste plus maintenant qu’à remplir le chapeau de mortier réfractaire.

Remplir à raz-bord de mortier...

Remplir à raz-bord de mortier…

En attendant que ça sèche, je continue le corps de la fonderie. Je met 4cm de vermiculite au fond de la bouteille, et recouvre d’environ 1cm de mortier réfractaire. Il va maintenant falloir s’occuper des parois de la fonderie. J’ai trouvé un morceau de tuyau de poêle qui convenais bien : bien lisse, en le plaçant au centre de la bouteille il laisse environ 6cm d’épaisseur de parois, et suffisamment de place à l’intérieur

Présentation du tuyau dans la bouteille

Présentation du tuyau dans la bouteille

Il faut donc maintenant découper l’emplacement du tube d’acier, mais cette fois-ci, comme l’épaisseur est fine, je vais pouvoir utiliser une cisaille à tôle.

Découpe du tuyau

Découpe du tuyau

présentation du tube acier

présentation du tube acier

Il faut maintenant mettre tout ça en place dans la bouteille, et ajuster au mieux pour que le tube acier soit plus plus tangent au tuyau. Une fois tout bien calé, un peu de silicone pour faire l’étanchéité (il sera enlevé après coulée du mortier).

Mise en position de l'ensemble

Mise en position de l’ensemble

Avant de couler le mortier, je voulais un système me permettant de déplacer facilement la fonderie par la suite. J’ai donc décidé de lui mettre des poignées afin de la soulever facilement. Les poignées seront faites avec 2 porte-bouteilles raccourcis et soudés sur le côté de la bouteille.

Les futures poignées

Les futures poignées

La bouteille avec ses deux oreilles :)

La bouteille avec ses deux oreilles 🙂

Voilà, il ne reste plus qu’à couler le mortier réfractaire

on remplis jusqu'à raz-bord !

on remplis jusqu’à raz-bord !

J’ai ensuite laissé sécher longtemps (une bonne semaine), avant de commencer de légères chauffes (5 min, 10, 15, etc…) de manière à ne pas fendre le mortier.

L'ensemble terminé, après une série de chauffes.

L’ensemble terminé, après une série de chauffes.

Pour le creuset, j’ai commencé par un petit creuset fait à partir d’un extincteur, mais je vais rapidement essayer de m’en faire un en céramique (plus durable)

Le creuset

Le creuset

Pour le brûleur, je suis parti sur un brûleur d’herbes au propane (trouvé à ~30€, méfiez vous, on trouve les même à 90€ !), que j’ai repercé pour améliorer la prise d’air. Ca ne semble d’ailleurs pas tout à fait suffisant, je vais donc ajouter une entrée d’air forcé (décapeur thermique ? ), et je vous ferais des photos de tout ça 🙂

Chariot pour bouteilles acétylène/oxygène

J’errais dans les allées de la ressourcerie locale en cherchant quelques tubes et roues pour me bricoler un chariot pour mon poste à braser, lorsque je suis tombé là-dessus :

Un squelette de chariot à mémé !

Un squelette de chariot à mémé !


Génial, y’a déjà 80% du boulot de fait !
Bon, il reste quand même quelques adaptations à faire : un « plancher » pour poser les bouteilles, et une garde pour les tenir sur le chariot.
Commençons par le plancher, quelques tubes à souder sur la structure. J’ai d’abord essayé de les souder à l’arc, mais les tubes étaient trop fin (et moi pas assez doué), et ils perçaient sans arrêt. J’ai donc fini par les braser, et ça a très bien fonctionné.
IMG_20151114_112448
Il suffit maintenant de raccourcir tout ce qui dépasse à la meuleuse, et le plancher est terminé.
IMG_20151114_113406

Pour la garde, il ne me restait plus que du tube de cuivre, donc, j’ai fait avec. L’avantage, c’est qu’en cas de basculement, ça amortira « un peu » la chute (mais l’objectif, c’est quand même que ça ne bascule pas, hein). J’ai donc essayé tant bien que mal de le cintrer à la bonne dimension (j’ai vraiment du mal avec la cintreuse. Je crois que la prochaine fois je ferais ça au ressort). On maintiens la garde sur le chariot à l’aide de serre-joint, et on brase le tout ensemble.
IMG_20151114_163550

Il n’y a plus qu’à installer les bouteilles pour vérifier que tout est bien stable. Et voilà !

Le chariot terminé !

Le chariot terminé !

Le père Noël est en avance…

Même si pour le rencontrer j’ai du me traverser la moitié de la france, ça valais le coups 🙂

Recup pompes à vide

J’ai donc récupéré tout un tas de (bon) matos pour le vide, pompes à palettes, pompes à diffusion, pompes turbomoléculaires, des raccords, etc, etc… Et évidemment, ce n’est pas les idées d’utilisations qui manquent !