DIY – Support d’outils de tournage

En ce moment, j’ai deux projets en attente qui nécessitent l’utilisation d’un tour à bois… Que je n’ai pas.
J’avais les solutions d’en acheter un, ou d’en fabriquer un, mais outre les problèmes de coût et de temps, se posait surtout le problème de la place. En effet, mon atelier commence à être méchamment saturé !
Comme j’ai déjà un joli tour à métaux, je vais donc utiliser ce dernier pour mon tournage de bois. Sauf qu’il ne dispose que du chariot classique d’un tour à métaux, et pas du support d’outils nécessaire au tournage sur bois.

Le tour en question….

Pour commencer, il me faut un système de fixation. Je pourrais essayer de trouver un système qui viens se mettre sur le chariot, a la place de la tourelle. Mais cette solution ne me plaît pas car je peux avoir besoin de la tourelle (pour dresser le bois par exemple), et j’aime autant la garder éloignée des copeaux au maximum (ils abîment les joints sinon)
Je vais donc faire un support d’outils autonome amovible, a partir de 2 plaques d’acier qui viendront prendre en sandwich les rails du tour. Le support aura 2 axes, 1 pour régler la hauteur/rotation, l’autre la distance de l’outil.
Je commence par préparer les morceaux nécessaires :
– 2 plaques de fer plat (100x10x170), dont un où 2 angles opposés sont coupés en biseaux (de manière à pouvoir s’insérer entre les rails en diagonale).
– 2 tubes D33.7×100
– 1 morceau d’étiré rond D28x110
– 1 morceau d’étiré rond D28x300

Les plaques d’acier seront percées, et celle du bas sera taraudée (M10). Les tubes seront chanfreinés et percés (11), des boulons M10 seront soudés afin que le serrage puisse se faire par vissage.

Je fais ensuite une gorge sur le plus petit des ronds d’acier, de façon à pouvoir lui souder plus facilement un des 2 morceaux de tubes. J’ai fait ça à la fraiseuse, et terminé l’ajustage à la lime car je n’avais pas la fraise au diamètre nécessaire.

Voilà, il ne me reste plus qu’a faire l’assemblage par soudure, souder un bout de cornière sur l’étiré de 300 et tester le résultat.

Le premier résultat

Les premiers essais sont sans appel. je n’arrive pas à bien positionner mon porte outil. je ne suis jamais à la bonne distance du bois, ou alors le porte outil me gène dans mes manœuvres. Il faut donc revoir ça.
Ma première modification consistera a ajouter un autre tube vertical, en face de l’autre, plus près du bord. De cette façon, j’ai 2 positions différente, et en orientant le porte outil dans un sens ou dans l’autre, j’ai nettement plus de facilités.

Sauf que ça ne va toujours pas. J’ai toujours du mal à me positionner, la cornière est vraiment trop encombrante, et le porte outil me gène toujours. Il va donc falloir que je rajoute un troisième axe.
Première étape, raccourcir la barre de 300, et enlever la cornière. Je coupe donc à raz la cornière. Au bout du rond d’étiré, je perce et fais un filetage M10. Perpendiculairement, je perce un trou de 18, a 15mm du bord. C’est dans se trou que viendra s’enficher le 3eme axe, le filetage d’extrémité servira à le bloquer en position.

Pour l’axe lui même, je pars d’une chute d’étiré, que je passe au tour, pour la ramener à 18mm. Je laisse environ 5mm au diamètre initial, sur lesquels je viendrait souder une barre de fer plat.

 

Le troisième axe.

Voilà, cette fois, je peux vraiment positionner mon outil comme nécessaire, sans que le porte outil me gène. Le morceau de plat est bien plus pratique que la cornière au final.

L’ensemble finalisé

DIY – Lapidaire

Ce qui est bien quand on commence à être bien outillé, c’est qu’au lieu d’acheter les outils qui manquent, on peut se les fabriquer.
Je fais pas mal de fonderie en ce moment, et je dois donc réaliser les modèles en bois. Pour bien faire, il faut ajouter un peu de dépouille, de façon à bien démouler le modèle du sable. Mais faire quelque chose de régulier à la main, c’est loin d’être évident. L’idéal c’est une ponceuse avec un plateau inclinable, permettant de mettre l’angle de dépouille souhaité, et surtout de garder le même tout du long.C’est en voyant passer le lapidaire d’un amis que j’ai eu l’idée de m’en faire un. Après tout, ça correspondait exactement à mon besoin.

La première étape a donc été de lui piquer son plateau, afin de le refaire en fonderie. L’avantage, c’est que je n’ai pas eu à faire de modèle, d’autant que le sien était déjà réalisé en fonderie et avait donc les dépouilles nécessaires. L’inconvénient, c’est que la pièce d’origine n’était pas un très bon tirage. Pas mal de défaut sur les bords. Bon, c’est esthétique, et ça ne gène en rien le fonctionnement, donc je garde.

Un peu d’usinage pour faire la gorge où viendra l’axe, et voilà. Reste à faire tout le reste !

Je crée donc une boite en tôle de 2mm, qui viendra porter et surélever le moteur. La plieuse m’a bien aidée pour les 2 premiers plis, mais pour les suivants, elle n’avais pas d’ouverture assez grande. J’ai donc du terminer au marteau, mais ça l’a fait quand même !
Par contre, je me suis un peu lourdé dans les dimensions. A cette hauteur là, le plateau tournant (de 30cm de diamètre) est très près du sol, je n’ai plus la place pour mettre le support, et l’ensemble n’est pas très stable. Je décide donc de rehausser le tout sur tu tube rectangle, que je fais un peu plus large, de façon a bien assoir la stabilité de l’engin.

Les pieds, avec le trou du support

Petit montage à blanc, c’est déjà nettement mieux. Ca fait vraiment plus stable, le disque se retrouve à 6cm du sol, et j’ai largement la place pour le support. Je peux donc assembler l’ensemble.

Il faut maintenant s’occuper du porte-support. Il faut que je puisse avancer/reculer, et l’incliner latéralement et longitudinalement. J’ai un rond d’acier de 20mm qui sort de mon bati, sur lequel viendra s’emmancher mon mécanisme. La première étape consiste à réaliser une « noix » que l’on visse sur l’axe, et dans laquelle on vient emmancher le porte-support. C’est en fait un cylindre dans lequel 2 trous perpendiculaires sont percés. J’avoue avoir pas mal galéré à percer des trous de 20mm dans de l’inox, ma perceuse manque un peu de couple dans sa config actuelle….
Le porte-support, lui, est un simple morceau de rond de 20mm, fraisé et percé en bout.

Le support assemblé

Les vis servent à maintenir le support bloqué dans une position.

Le plateau a été découpé dans du médium de 10mm, à la défonceuse. Au début je pensais le faire en fonderie, mais après quelques tentatives infructueuses, j’ai finalement décidé de le garder en médium. Mes premières tentatives de fonderie ont échouée car mon creuset était trop petit, et je ne remplissait pas la pièce. J’avais donc affiné un précédent modèle, mais trop fin, il était complètement voilé à cause des retraits. J’ai construit un creuset plus grand, mais mon modèle n’allais toujours pas, j’ai donc choisi de ne plus perdre de temps avec ça. Finalement, ça se passe très bien avec un plateau en médium, et c’est très rapide à refaire si besoin.

Il me fallait maintenant un système pour relier mon moteur au plateau. Le moteur est un moteur de récup, racheté une poignée d’euros à la ressourcerie du coin. J’imaginais déjà en train de faire une pièce en acier qui viendrait se monter sur l’arbre, avec des trous  pour visser le plateau. Le hic, c’est que le moteur a un arbre de 19mm, et que bien sûr, j’ai du 18 et du 20, mais pas de 19… Du coups, j’ai simplement utilisé la poulie qui était montée sur l’arbre, en lui ajoutant quelques trous pour fixer le plateau. Finalement, ne pas avoir le bon outil m’aura obligé à réfléchir, et au final, j’ai gagné temps et argent !
Un dernier point un peu délicat, c’est le centrage du plateau. Il faut que le centrage soit le meilleur possible, car sinon bonjour les vibrations ! Le centre du plateau est déjà marqué, car j’ai utilisé la défonceuse en mode « compas », avec une pointe plantée au centre donc. Pour être sûr que ma poulie soit bien centrée, j’ai imprimé une pièce de 18,9mm (de façon à ce que ça s’insère sans forcer), percée en son centre de façon à laisser passer une vis.
Je n’ai plus qu’à visser cette pièce au centre du plateau (déjà marqué donc), enquiller la poulie dessus, et visser l’ensemble. Quand c’est terminé, je dévisse la pièce centrale et j’emboite le tout sur l’axe.

Après quelques essais pour vérifier que tout se passait bien, je passe à la mise en peinture de l’ensemble (le moteur aussi, il faisais assez défraichi), et voilà le résultat final :

Ah oui, dernier détail, le disque. Aucun magasin local n’avais de disque de 30cm. Sur internet ça se trouve, bien sûr, mais j’ai fini par dégoter chez un ferrailleur local des disques de 60cm (!!) de diamètre, ce qui, une fois découpé me donne 4 disques. Je les ai collé au plateau en utilisant de la colle UHU, à priori ça tiens, et ça reste facile à décoller.

DIY – Machine à vapeur, double action

Bon, à force de galérer sur les réglages de mon Stirling, j’ai eu besoin de me changer les idées… mais en restant un peu dans la même veine. J’ai toujours aimé les petits moteurs miniatures, et encore plus les moteurs vapeurs.
je possède déjà un petit modèle avec piston simple action (qu’on m’avais offert, pas un diy), mais j’étais nettement plus intrigué par les moteurs double action. J’ai donc décidé d’en réaliser un, et pour vérifier que j’avais tout bien compris, je suis parti direct dans l’idée de concevoir les plans moi-même. Bien sûr, je me suis inspiré de moteurs existants, mais sans en avoir lu aucun plan, celui-là, c’est mon bébé ! Ce qui accessoirement me permet de vous offrir les plans à la fin de l’article.

moteur_vapeur

Malheureusement pour l’article, j’ai assez peu de photos de la construction. En partie car elle s’est étalée sur plusieurs semaines, dans des conditions ne permettant pas toujours de photographier simultanément, mais aussi à cause de soucis avec mon appareil photo. La plupart des pièces ne demandent d’ailleurs pas de précision particulières quand à leur construction, mais nécessitent un peu d’outillage.

Le support a été réalisé en fonderie aluminium, ainsi que le volant d’inertie. A ce sujet, j’ai mis au point un process permettant d’utiliser des pièces d’imprimante 3D en tant que modèle pour le moule en sable qui fonctionne très correctement. Tout d’abord, pour les pièces ayant un plan de joint, le demi plan de joint doit être côté lit chauffant de l’imprimante, et être parfaitement plan (sinon ça ne sera pas parfaitement jointif). S’il y a un très léger défaut, vous pouvez poncer bien à plat, mais si le défaut est trop important (warping), il faut refaire la pièce en trouvant de meilleurs réglages.
Une fois les 2 demi coquilles imprimées, il va falloir faire quelque chose contre les stries dues au procédé fdm, car sinon l’état de surface sera mauvais, si tant est qu’on arrive à sortir la coquille du moule sans tout casser. Pour les lisser, j’utilise de l’appret filler en bombe. 2 couches à quelques dizaines de minutes d’intervalle, en ponçant entre les deux au papier de verre 600. Pour terminer, une couche de peinture en bombe, et on ne croirait pas que la pièce sort d’une imprimante 3D. C’est très pratique, notamment pour réaliser le modèle du support, qui aurait été assez long à faire de manière traditionnelle.

Pièce fonderie

Le volant d’inertie

Sur la suite, pas grand chose à dire, pas mal de tournage, un peu de fraisage… Puis l’assemblage.
tout à d’abord été monté à blanc, histoire de vérifier les ajustements, avant d’être fixé. Les pièces en laiton ont été brasées ensemble (brasure tendre),  les fixations laiton sur alu ont été faites soit par vissage, soit par collage à la super glue. Idem pour les cames sur l’axe, qui ont été fixées à la super glue. C’est pas super « mécano », mais ça fonctionne très bien.

Le résultat final

Le résultat final

Comme je n’ai pas encore fait de chaudière, je l’ai fait fonctionner à l’air comprimée, voici le résultat :

Voilà, et comme promis en début d’article, les plans sont téléchargeables ici

Modification d’un four de fonderie industriel

Il y a déjà quelques temps (bientôt 2 ans, pfiouuu ça passe, ça passe…), j’avais récupéré un four de fonderie industriel. Genre, une belle bête :

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Mes pérégrinations ont fait que je n’ai pas eu la possibilité de m’en occuper avant ça, mais en ce moment, je fais pas mal de fonderie (avec la petite fonderie au gaz), en j’ai besoin de faire des pièces nécessitant plus de matière que ce que je peux faire avec mon demi extincteur. Là, avec son creuset de 20l, je devrais être tranquille 🙂
Comme en ce moment j’ai un peu de temps, et surtout la place pour remettre l’engin en route, j’ai décidé de me pencher sur son cas.
Premier constat (mais je le savais déjà), il est électrique, et le bestiau consomme pas loin de 18kWh, soit 2 fois mon abonnement :/
Vu les tarifs et l’utilisation somme toute occasionnelle, il est inenvisageable de modifier mon abonnement. Je suis donc parti pour le modifier afin de le faire fonctionner au gaz, tout comme la petite fonderie.

Premier démontage de l’engin, histoire de voir comment c’est fichu à l’intérieur. Bon, ça a l’air plus simple que ce que je craignais : Une série de résistances chauffantes, dans une enceinte bien isolée par environ 30cm (!) de différents matériaux isolants. Je compte trois épaisseurs différentes, un ciment réfractaire, une sorte béton cellulaire, et une couche que je pense être de la brique réfractaire (mais qui n’en sera pas, cf plus loin…)

Le creuset viens se poser au fond du four, sur une sorte de plateforme dans le même espèce de béton cellulaire. Il affleure en haut du four, et l’étanchéité se fait avec un joint type joint de cheminée. Le four étant basculant, le bec verseur donne sur une rigole pour guider le flux de métal en fusion. J’ai besoin de laisser s’échapper les gaz brûlés, je ne pourrais donc pas garder l’étanchéité autour du creuset, et perdrais donc la fonction bascule.

Pour la chauffe, je pense conserver le principe de la petite fonderie : un brûleur tangent à l’enceinte de chauffe, de manière à ce que les flammes tournent bien autour du creuset. Ce dernier point va être aidé par les encoches faites dans les « briques réfractaires » pour laisser passer les résistances chauffantes.

Un peu de démontage pas trop compliqué plus loin (enlever les résistances chauffantes), et me voilà avec un soucis « amusant » : Il faut que je fasse un trou d’environ 6cm de diamètre, sur une profondeur de 30cm comprenant, métal, béton et briques….
Après avoir regardé combien me coûterais une carotte (til : un bras !!) de ce type

j’en ai conclu que si je ne voulais pas vendre un rein, il me faudrait trouver une autre solution. Bon, j’exagère un peu, la machine n’est pas si chère, mais il faut acheter le foret qui coûte plus d’une centaine d’euros. Bref, trop cher pour une utilisation vraisemblablement unique.

Je suis donc plutôt parti dans l’idée de me fabriquer mon propre foret, étant donné que le matériau avait l’air assez tendre. J’ai utilisé un tube d’acier que j’avais en stock, et dont le diamètre correspondait exactement à celui dont j’ai besoin.
Avec une disqueuse, je taille des dents dans le tube. C’est loin d’être parfait, mais ça devrais faire le job.

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Là, c'est après usage, mais ça donne une idée

Là, c’est après usage, mais ça donne une idée

Après avoir tracé l’emplacement du trou, j’utilise une scie cloche (normalement pour bois/placo!) pour découper le métal. J’étais loin d’être sûr de réussir, mais avec pas mal d’huile de coupe, ça s’est plutôt bien passé.
J’attaque avec mon foret « maison », et, bien que ça fonctionne, c’est assez lent. En effet, je dois le tourner à la main, en le maintenant appuyé, donc je fais à peu près un tour complet toutes les 3 secondes. A ce rythme là, il va me falloir 2 semaines !
Maintenant que je sait que ça fonctionne, je peux chercher une idée pour motoriser ça. Vu le diamètre, inutile de compter sur la mandrin. En fabriquer un serais compliqué et coûteux. Et là, une idée géniale :

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Fait en cintrant un rond d’acier, ce « bidule » se visse dans le mandrin de la perceuse, et passe dans 2 trous percés de part en part de mon foret

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Et ça marche !! En une dizaine de minute, j’ai déjà fait plus de la moitié du trajet !

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Une carotte extraite avec mon système

Une carotte extraite avec mon système

Arrivé à 5cm environ du bout, je sent que ça commence à forcer. J’insiste, insiste, mais au bout de plusieurs minutes d’acharnement, je n’ai gagné que quelques millimètres. Je retire le foret, pour m’apercevoir que les dents sont totalement polies. Qu’à cela ne tienne, j’en re-meule une série et recommence. Las, même cause, même punition !
En fait, ce que j’avais pris pour de la brique réfractaire s’est avéré être une céramique très résistante. J’ai réussi à en venir à bout avec un perforateur une mèche à béton et un burin. En mode perfo, j’ai réussi à percer des trous d’assez petit diamètre (~10mm), en insistant beaucoup, et avec le burin, j’ai fait sauter les ponts entre les perçages. Bref, les derniers centimètres furent long et fastidieux, mais je suis finalement passé à travers.

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Je n’avais plus ensuite qu’à placer mon brûleur dans le trou et allumer, après avoir placé quelques lingots d’alu.
Première constatation, la combustion se fait entièrement à l’intérieur du four, aucune flamme ne s’échappe, ce qui est bien : pas de pertes de calories (contrairement à la petite fonderie qui a un beau panache de flammes qui sortent).
Seconde constatation, le creuset actuel est un peu trop grand, il va falloir que je le raccourcisse (mais ça a l’air tendre, j’essaierais à la scie égoïne).
Troisième constatation, il faut que je prévoie un couvercle afin de conserver un maximum de chaleur dans le creuset, car vu la surface, il s’en échappe pas mal par là.

Voilà, je n’ai malheureusement pas pu faire de coulée cette fois-ci car je suis tombé en panne de gaz au moment où l’alu devenait pâteux. prochains essais d’ici quelques jours 🙂

Un peu de vrac

Oulà, ça commençait à prendre la poussière par ici !
Heureusement, c’était de la poussière de travaux, pas de la poussière d’abandon 😉 Les derniers mois ont été bien bien bien chargés, car pas mal de projets avançaient en parallèle. Parmi ceux-ci la création d’un fablab en creuse, des prototypes, et les travaux de la maison.Le côté Fablab avance bien, même si j’ai passé une bonne partie de mon temps à remplir des dossiers de subventions (si ça tombe, c’est bien, mais en attendant, pfiouuuu !). En parallèle, j’ai terminé les travaux de la zone méca, et ce we c’était séance déménagement du tour, pas une mince affaire : Imaginez un bouzin de plus de 2T, qui doit rentrer dans un hangar avec une hauteur de 2m sous plafond seulement… Autant dire que ça limite grandement les machines utilisables !
Bref, après quelques heures de galère, c’est rentré, et ça ressemble maintenant à ça :

L'atelier méca

L’atelier méca

Encore un peu de travail d’électricité, et le tout sera fonctionnel ! (du moins sans tirer la rallonge comme c’est le cas actuellement pour la fraiseuse !)

En parallèle, j’ai profité du retour des beaux jours pour faire un peu de fonderie. J’essaye d’améliorer mon process à partir de pièces d’imprimante 3D, et je dois dire que je suis plutôt satisfait du résultat.

Je pars d’une pièce 3D, que je partage de 2 selon le plan de joint qui me semble le plus approprié. au dos des 2 moitié, je fais 3 trous de 3mm permettant de positionner des pions de centrage (un petit morceau de stub récupéré dans des lecteurs de cdrom, et coupé à la bonne longueur). J’imprime les 2 pièces en PLA (mais ça n’a pas vraiment d’importance en soi), et je les peins avec de l’apprêt de carrosserie en bombe. C’est une peinture épaisse qui permet de bien combler les irrégularités, et qui permet en l’occurrence de lisser l’effet « strate » dû à l’impression 3D. Il faut passer bien 4 couches pour avoir un rendu correct, en ponçant légèrement s’il y a des défauts quand c’est sec. Une fois cette étape terminée, un coups de bombe de peinture à carrosserie, ça facilitera le démoulage.

Pièces 3D préparées pour la fonderie

Pièces 3D préparées pour la fonderie

Partant de là, je réalise des moules en sable (désolé, je n’ai pas pris de photo de cette étape, mais ça viendra), et coule la pièce dans les moules. Le résultat est plutôt pas mal, je trouve:

Pièce fonderie

Pièce fonderie, volant d’inertie

 

Les pièces réalisées

Les pièces réalisées

Voilà, les coulées ci-dessus ont été réalisées par 2 charmantes demoiselles qui voulaient essayer la fonderie. Merci à elles 🙂

Sinon, mon proto de broyeur plastique a « un peu » avancé, j’ai reçu les premiers échantillons de dents découpées au laser. Un peu d’espoir que ça reparte donc, mais pour le moment, je n’ai pas eu de nouvelles de la suite des pièces… Je ne désespère pas pour autant.

Le proto du broyeur plastique, version métal

Le proto du broyeur plastique, version métal