Recyclage de laiton

Ca fait déjà quelques temps que je voulais savoir si ma petite fonderie était capable de fondre quelque chose qui fond à plus haute température que l’aluminium. L’autre matériaux que j’utilise régulièrement, c’est le laiton. En plus, c’est un métal qui coûte assez cher, mais qui est très facile à récupérer en déchetterie ou en ressourcerie.
Ce week-end, j’avais envie de me bricoler une petite pointe à tracer, genre ça https://www.youtube.com/watch?v=o8Bd8G21Vv8
Comme d’habitude, quand on a envie de faire quelque chose, on n’a pas ce qu’il faut sous la main, en l’occurrence, pas de brut de laiton. Et pourquoi pas ne pas essayer de se fondre son propre brut pour l’usiner ensuite, en partant de déchets ?

La matière première

La matière première

J’avais toute une collection d’embouts de plomberie en laiton, que j’avais récupéré à la ressourcerie du coin, et pendant les travaux de ma maison. A la louche, un bon Kilo, largement plus que nécessaire.

Quelques petites modifications de ma fonderie plus tard (jusque là, elle était en mode la-rache, je devais tenir le brûleur à la main), consistant à souder un support pour mon brûleur, j’étais prêt à fondre. D’ailleurs, bonne inspiration de souder ce support, car autant fondre de l’alu ne prend que 5/10 minutes, autant le laiton a mis une bonne grosse demi-heure à fondre !

du beau laiton fondu !

du beau laiton fondu !

 

Le moule aura été assez simple à faire : un tas de sable tassé, j’insère un tube pvc pour creuser, et c’est parti !

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manifestement, j’avais la tremblotte, j’en ai mis partout. Pas grave, je refondrais les résidus la prochaine fois. L’essentiel c’est que mon barreau est bien plein.

Après démoulage

Après démoulage

La pièce n’est pas très belle a voir (je n’ai manifestement pas assez dégazé), mais peut être utilisable quand même, c’est l’usinage qui le dira.

usinage d'un morceau pour voir

usinage d’un morceau pour voir

J’usine une extrémité pour voir ce que ça donne, et c’est plutôt une bonne surprise. Ca se comporte très bien à l’usinage, je ne sent pas de différence avec du brut industriel (contrairement à l’aluminium). Quelques trous, mais ça me laisse espérer de pouvoir rattraper la chose.

C'est parti, on enlève tout !

C’est parti, on enlève tout !

Un peu d’usinage plus loin, je suis plus ou moins contraint de m’arrêter. Mon barreau n’est pas très long, donc pour pouvoir usiner correctement toute la surface, j’ai besoin d’une contre-pointe… Que je n’ai pas encore reçu.

Première face, ça a l'air d'aller

Première face, ça a l’air d’aller

Deuxième face, c'est déjà moins joli

Deuxième face, c’est déjà moins joli

Voilà, mon process n’est pas encore parfait, loin de là, mais ça montre que c’est possible et que le résultat peut être satisfaisant. Le morceau réalisé n’étant pas pour une pièce sollicitée mécaniquement, je pense que je vais le garder tel quel, ça donnera un petit cachet à mon stylet. Il ne me reste plus qu’à attendre ma contre-pointe !

Économiquement parlant, ce n’est pas à proprement parler viable en l’état, car je chauffe au gaz uniquement, ce qui coûte assez cher. (je pense avoir passé bien 3Kg de propane (pas pensé à peser, malheureusement). Mais je suis en train de réfléchir à un brûleur propane/huile qui devrais fortement baisser les coûts, l’huile étant récupérée.

construction d’un compost en palette recyclées…

Je profite du beau temps de ces derniers jours pour bosser un peu au jardin, histoire de sortir le nez des travaux.
Ayant une grande surface d’espace vert, j’ai énormément de déchets végétaux à traiter. Les emmener à la déchetterie serait possible mais pas très écolo (18km pour y aller), d’autant qu’ils peuvent avantageusement être réutilisés, sous forme de compost. En le commençant maintenant, je devrais pouvoir avoir du bon compost prêt pour le printemps.
Pour ce projet, il vous faudra :
– 5 palettes récupérées (entre 0 et 5€max)
– 8 cornières métalliques (8€)
– un tasseau quelconque d’environ 3m de long
– un grillage assez fin (optionnel)

Première étape :

première étape

première étape

Fixer deux palettes à angle droit à l’aide de deux cornières.

Seconde étape :

Seconde étape

Seconde étape

Fixer la troisième palette aux deux précédentes, pour former un « U ». Vérifier avec un niveau à bulle que la palette du fond est bien horizontale.
Vous pouvez ensuite rajouter la quatrième palette dans l’alignement, et la cinquième, de manière à former un « M ».

Troisième étape :

Troisième étape

Troisième étape

Fixez maintenant le tasseau aux trois branches du M, ça leur évitera de s’écarter quand le compost sera chargé.

Dernière étape :
Si vous en avez, mettez du grillage à l’intérieur de vos palettes, ça évitera au compost de se sauver… Si vous n’en avez pas,vous pouvez clouer quelques planches, de manière à réduire les interstices, pour les mêmes raisons.

Bilan : un projet qui aura duré un gros quart d’heure, coûté moins de 10€, et qui, j’en suis sûr, me rendra de grand services au printemps 🙂 En attendant, il se remplis bien vite…

Changement de vie… Installation en cours.

Eh bien, le moins qu’on puisse dire, c’est que j’ai été bien occupé ces derniers mois…
Tout d’abord, il a fallu gérer le déménagement. Autant dire que c’était pas une sinécure, déménager à 400km de chez soi, avec des machines pesant plus de 2 tonnes. D’autant qu’à cause de ma précédente aventure au Vietnam, mes affaires se retrouvaient éparpillées aux 4 coins de mon département d’origine 😉
Mes différents plans récup m’ont obligé à commencer le déménagement par les machines outils et autre outillage, ce qui n’était pas forcément le plus logique, mais pas le choix, sinon je passait à côté de la récup. Me voilà donc affrétant un camion grue pour déménager une première série de machines.

Vole petite machine, vole...

Vole petite machine, vole…


Au final, 4 machines dans le camion, mais une qui n’aura finalement pas pu rester (la GSP, de la photo ci dessus). J’avais bien mesuré qu’elle rentrait (elle fait 3m20 de haut), mais oublié qu’il fallait également 1m au dessus pour la grue, et là, ça coinçait. Comme aucun travaux n’avais été réalisé, ma seule option aurais été de la poser sur terre battue, ce qui ne m’enchantais pas. Au final, je l’ai revendue, ce qui m’a permis d’amortir une partie du coût du transport. Heureusement, le reste est rentré sans problème 🙂
Il me restait encore pas mal de matos à rentrer, le reste c’est fait avec un camion « normal », acheté pour l’occasion.
sans grue, il faut se montrer plus imaginatif...

sans grue, il faut se montrer plus imaginatif…


Après 3 ou 4 voyages, le matos qui devait débarrasser rapidement était dans ses nouveaux locaux, on allais pouvoir attaquer les travaux.
La maison disposait d’une salle de bain assez bizarrement fichue. Fonctionnelle à la base, mais vraiment mal fichue, et avec un affreux lino au sol.
Sur la droite, la salle de bain avec cloisons à tiers de hauteur...

Sur la droite, la salle de bain avec cloisons à tiers de hauteur…


On a donc décidé de commencer par la refaire, histoire d’être tranquille ensuite.
Premier soir, on attaque le lino. 10 minutes plus tard, je vais aux urgences : Le cutter a rippé, et je me le prend dans la jambe. Résultat, 2 points de sutures, et l’occasion de faire connaissance avec un service d’urgence qui change totalement de ce que j’ai connu avant (Sorti en 15 minutes chrono !). Moralité : pas de travaux quand on est fatigué.
La suite se passe heureusement mieux, mais on tombe sur pas mal de mauvaises surprises, comme souvent quand on retape un vieille maison. En enlevant le lino, on se rend compte qu’il y avais eu un (ou plusieurs) dégâts des eaux, et une partie des lames de plancher étaient pourries. Le plâtre du mur n’avais pas trop aimé non plus et tombais par grosse plaques. On a donc décidé de tout remettre à plat (c’est à dire tout virer), et refaire ça proprement.
Après quelques jours de boulot, on y voyais déjà un peu plus clair :
Comment ça, un peu trop clair maintenant... ?

Comment ça, un peu trop clair maintenant… ?


On a ensuite remonté le plancher, en changeant les lames qui devaient l’être, jointoyé et coulé une chape légère à l’emplacement de la future salle de bain. (Elle n’occupera pas tout l’espace, la totalité faisant 35m2, ce qui fait trop pour une salle de bain, et nous permet de faire la chambre du petit à côté).
Bref, la suite, ça aura été placo, plomberie, électricité, carrelage, le tout fait maison… Mais on est assez content du résultat :
Le résultat final

Le résultat final


Bon, sur la photo, il manque encore un lavabo au fond, et un sèche serviettes à gauche, mais ça a été corrigé depuis 😉
Entre temps, on ne s’est pas ennuyé, profitant des différents coups de mains disponibles, j’en ai profité pour avancer des chantiers qui auraient été plus compliqué tout seul (trop physiques pour madame)
– Réalisation d’une dalle sous le hangar : Cette dalle recevra le compresseur, le four de fonderie, et la cisaille à tôle et une rabot/dégau.
Réalisation d'une dalle

Réalisation d’une dalle


– Réalisation d’une dalle dans la bergerie, afin d’y mettre la machine à laver, le congélateur, et d’autres éléments futurs.
– isolation d’une partie des combles
– On a voulu également réaliser une dalle dans mon futur atelier mécanique. Seulement, une énorme bloc de granit affleurais et on devait décaisser de 30cm pour la dalle (elle va accueillir un tour à métaux). Pas le choix, il faut donc virer le bloc de granit, mais il est impossible à soulever. Il faut donc en faire plusieurs morceaux. Après avoir testé plusieurs techniques, (coin en bois inséré dans un trou submergé d’eau, tic-boom : cartouche de clouteuse percutée au fond du trou), finalement la technique retenue est assez classique : des trous tous les 15cm de la ligne de cassure, 3 trous rapproché au centre. Avec un burin, on casse les cheminées entre les 3 trous, et on y insère un coin (comme pour le bois).
Débit du bloc de granit

Débit du bloc de granit


Ensuite, on prend ce qu’on a de plus lourd pour taper sur le coin. On a commencé à la masse, mais Baptiste a rapidement trouvé une méthode plus efficace !
Tout en finesse...

Tout en finesse…


Bref, une fois le « gros » caillou enlevé, on n’était pas sortis d’affaire, ça s’est révélé être un vrai champs de pierres !
quelques cailloux

quelques cailloux


Résultat, on n’aura pas eu le temps de faire cette dalle pour le moment, mais je ne désespère pas d’y arriver avant l’hiver 🙂

Changement de vie…

Le projet courait de longue date, mais aura mis du temps à aboutir…
Je pars donc m’installer à la campagne (profonde), dans une grande maison propice à mes projets. L’idée de base derrière ce projet est d’essayer de vivre un maximum en autarcie. On a donc devant nous un certain nombre de problématiques à résoudre :
– Autonomie (au moins partielle) en électricité
– Autonomie en nourriture

La bonne nouvelle, également, j’ai récupéré énormément de bon matériel juste avant mon départ. Une fois les travaux de la maison bien avancés, je pourrais me réaliser un atelier d’enfer, et vous proposer plein de projets intéressants.
En attendant, les prochains posts seront très orientés énergies nouvelles, avec notamment la réalisation de panneaux solaires thermiques et photovoltaïques.

DIY – Broyeuse à plastique, proto 1

Oui, je sais, en ce moment, je ne poste pas beaucoup. Pas que je ne fasse rien, bien au contraire, mais les projets en cours sont un peu plus long à finaliser, donc nécessairement le rythme de publication s’en ressent.
Il y a quelques temps, je me suis monté une imprimante 3D, que j’utilise beaucoup pour du prototypage. Mais qui dit prototype, dit aussi ratés, et ça m’embêtait « un poil » de penser à tout ce plastique jeté après usage. J’ai donc commencé à réfléchir sur une solution de recyclage. Certes, il y a déjà beaucoup de choses sur le net à ce sujet, mais je n’ai pas trouvé beaucoup de choses concluantes en open-source, ou alors des kits à acheter, mais sans réussir à trouver les plans.
Pour recycler le plastique, il faut deux étapes : un broyeur, permettant de réduire la taille des morceaux de plastique, et un extrudeur, qui transformera ces petits morceaux en un nouveau filament.
La première étape étant de broyer les déchets, c’est donc sur cette partie que je me suis penché en premier. L’avantage, c’est que ça permet au passage de réduire le volume des déchets, pour le stockage « en attendant ».
Broyeuse à plastique

L’idée de cette broyeuse est d’avoir deux séries de dents tournant en sens inverse, et venant mordre le plastique. Petit à petit, elle va « grignoter » le plastique en copeaux plus ou moins fins.

Dent de la broyeuse

Les dents viennent s’emmancher sur un arbre hexagonal, de manière à ne pas glisser même avec des efforts très importants dessus. L’arbre est ensuite passé au tour, pour le réduire au diamètre de 8mm (rond maintenant), et sera inséré dans des roulements à billes de chaque côté.

Deux pignons ont été dessinés, de manière à ce que le premier arbre entraîne la rotation du second, sans facteur de réduction. Les deux arbres tournent donc à la même vitesse, et en sens inverse. Pour le moment, j’utilise une perceuse pour l’entraînement, mais à terme la broyeuse aura son moteur autonome.

Les dents on été réalisées en plexiglass. L’idée était de valider que tout s’emboîtait bien avant de passer à une version métal (il y en a quand même pour une grosse soixantaine d’euros de découpe pour le métal), d’autant que j’avais une découpeuse laser sous la main, et des chutes de plexi (d’où l’aspect sur certaines pièces).
La bonne surprise, c’est que le plexi semble assez résistant pour broyer du PLA (pas trop épais). Pour combien de temp ? Aucune idée, mais en attendant, ça me permet de valider bien des choses.

J’ai maintenant quelques petits points à finir/revoir sur le châssis, en particulier la fixation du moteur, et je pourrais passer à un second prototype, qui sera vraisemblablement fonctionnel. Ensuite, je pourrais passer à la partie extrudeur 🙂