Moteur à électroaimant 100% récup

Il pleut aujourd’hui ? Vous savez pas quoi faire pour passer le temps ? Vous avez une montagne de vieux disques durs en attente de recyclage ?
Si vous avez répondu oui à au moins une de ces questions, ce projet est fait pour vous !
L’idée est simple : utiliser l’électroaimant d’un disque dur pour produire une rotation du disque, comme le ferait le piston d’un moteur thermique ou vapeur. Ne cherchez pas une quelconque justification technique à ce projet, il n’y en a aucune, mais ça fait un petit moteur rigolo, avec un joli bruit, et c’est amusant 🙂

Il vous faut un disque prêt à être sacrifié. Peut importe qu’il ne marche déjà plus, de toutes façons, il ne fonctionnera plus ensuite (en tant que disque dur tout du moins)
Un disque dur prêt à être sacrifié

Il va maintenant falloir le désosser, en faisant attention à certaines pièces. A cette étape, il y a de grande chances que vous ayez besoin d’un petit tournevis torx. Commencez par enlever l’étiquette du capot, une vis se cache sous celle-ci.

Vis cachée

Désossez ensuite la carte électronique, et mettez là de côté, elle servira plus tard. (il suffit de dévisser, elle vient ensuite toute seule. Enlevez également la mousse ou l’isolant qui est dessous)

La carte à démonter

Une fois toutes les vis enlevées, vous pouvez ouvrir le disque. Il faut des fois utiliser un petit tournevis plat pour amorcer l’ouverture. Si ça ne viens pas, ne forcez pas, vous avez sans doute oublié une vis.
Il faut maintenant enlever l’aimant au dessus du bras de lecture. Il n’est pas collé, simplement maintenant par son magnétisme (costaud). Enlevez le simplement en tirant dessus (ne le lachez pas, sinon il va se repositionner violemment, et risque de se casser), et mettez le de côté. Inutile d’enlever l’aimant de son support métallique, laissez en un seul morceau.
Vous pouvez également enlever (et jeter) toutes les petites pièces plastiques servant à parquer les têtes.

l'intérieur du disque

A l’aide d’un tournevis plat, dévissez le pivot des têtes de lectures, ainsi que le connecteur relié aux têtes par nappe souple.

démontage des têtes

Les têtes de lectures se constituent d’un corps en aluminium assez rigide, terminé par des languettes métalliques souples supportant les éléments de lecture magnétiques. Avec un cutter, détachez précautionneusement toutes les lamelles souples du corps en aluminium. Vous pouvez casser les nappes souples des têtes sans hésiter, mais pas le grosse nappe reliant les têtes au connecteur.

Le résultat

Dans les vis que vous avez récupéré lors de l’ouverture, certaines auront une tête très plate et fine. Prenez en une, et insérez là entre les deux bras supérieurs du support de tête (vous pouvez les écarter avec un tournevis plat que vous faites tourner). Mettez un morceau de papier plié de manière à combler l’intervalle entre les 2 bras et maintenir la vis en place. Chauffez les premier bras et la vis avec un fer à souder et étamez. Ca se fait pas trop mal avec un fer d’électronique, mais la soudure accroche assez mal sur l’aluminium, il faut bien chauffer, ce qui prend un petit moment. Coupez un bout de tube laiton de diamètre 3mm, et étamez l’intérieur. Chauffez, et enquillez le tube sur la vis, rajoutez de l’étain si nécessaire pour que l’ensemble tienne bien.

Soudure de la came

Sur le disque central fixant les plateaux du disque, soudez avec la même méthode (sans la vis) un tube laison, bien vertical.

les cames

Il faut maintenant remonter la tête de lecture en revissant son axe de rotation, et en repositionnant l’aimant au dessus. Refixez également le contact pour le circuit. Maintenez la tête de lecture en position haute (ie le plus vers le disque possible), et faites tourner le plateau jusqu’à ce que les 2 cames soient le plus proche possible. Coupez un bout de tube laiton de cette distance moins 1mm environ.
Etamez 2 rondelles de 3mm, écrasez le tube laiton aux extrémités, et soudez une rondelle de chaque côté.
la bielle

faites tourner les plateaux pour vérifier qu’il n’y a pas de point dur. S’il y en a, déssoudez une rondelle, raccourcissez légèrement le tube, remontez, retestez, etc…

Il faut maintenant repérer les fils de l’électroaimant des têtes de lectures. Prenez une alimentation 12v, et testez tous les contacts (certaines positions vont faire fumer de petits composants sur la nappe, tant pis pour eux 😉 ). Une fois trouvé les 2 fils correspondant à l’électroaimant, repérez les pastilles correspondantes sur le circuit imprimé (miroir).
En effet, on va devoir souder des fils pour alimenter l’électroaimant, et c’est assez galère sur une nappe souple, et le connecteur se détruit assez rapidement lorsqu’on soude directement dessus. On utilisera donc plutôt le circuit imprimé, plus facile et prévu pour.
Les bornes de l'électroaimant

Soudez maintenant 2 fils là ou vont les pistes des 2 contacts précédemment repérés. Dans mon cas, sur une diode, et un CI. pour le CI, pas besoin de faire dans la finesses, même si 2 pattes touchent le fil, ce n’est pas grave. Vérifiez juste que les 2 pastilles qui nous intéresse ne se retrouvent pas connectées ensemble 😉

Les fils d'alimentation

Prenez une tige de cuivre, ou de n’importe quoi d’autre d’un peu rigide et que vous pouvez former. Collez le sur le grand côté du disque opposé à l’électroaimant. Cette pièce viendra supporter l’interrupteur. Vérifiez que vous pouvez toujours tourner le disque avant de fixer définitivement. Cette pièce sera soumise à quelques contraintes, alors j’ai collé à la super glue pour le positionnement, puis enduis le tout à l’époxy.

Le support

Soudez un des fils de l’électroaimant à l’interrupteur, et un second qui ira à l’alimentation. Faites un test de polarité pour que le bras se lève quand vous appuyez sur l’interrupteur. Alimentez en 15v, et positionnez à la main l’interrupteur sur son support. Pour trouver la bonne position, lancez le plateau jusqu’à trouver la position où le mouvement se maintient. Selon la position, le rendement sera plus ou moins bon. Une fois la position trouvée, collez l’interrupteur à la super glue.
Alimentez à l’aide d’une alimentation de labo réglable par exemple, et essayez différentes tensions. Mon moteur tourne à partir de 15v et tourne assez vite autour des 25v. N’oubliez pas qu’il faut lancer le moteur à la main à chaque fois 🙂

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Posted 26 février 2015 by nerick in category General

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