Un peu de vrac

Oulà, ça commençait à prendre la poussière par ici !
Heureusement, c’était de la poussière de travaux, pas de la poussière d’abandon 😉 Les derniers mois ont été bien bien bien chargés, car pas mal de projets avançaient en parallèle. Parmi ceux-ci la création d’un fablab en creuse, des prototypes, et les travaux de la maison.Le côté Fablab avance bien, même si j’ai passé une bonne partie de mon temps à remplir des dossiers de subventions (si ça tombe, c’est bien, mais en attendant, pfiouuuu !). En parallèle, j’ai terminé les travaux de la zone méca, et ce we c’était séance déménagement du tour, pas une mince affaire : Imaginez un bouzin de plus de 2T, qui doit rentrer dans un hangar avec une hauteur de 2m sous plafond seulement… Autant dire que ça limite grandement les machines utilisables !
Bref, après quelques heures de galère, c’est rentré, et ça ressemble maintenant à ça :

L'atelier méca

L’atelier méca

Encore un peu de travail d’électricité, et le tout sera fonctionnel ! (du moins sans tirer la rallonge comme c’est le cas actuellement pour la fraiseuse !)

En parallèle, j’ai profité du retour des beaux jours pour faire un peu de fonderie. J’essaye d’améliorer mon process à partir de pièces d’imprimante 3D, et je dois dire que je suis plutôt satisfait du résultat.

Je pars d’une pièce 3D, que je partage de 2 selon le plan de joint qui me semble le plus approprié. au dos des 2 moitié, je fais 3 trous de 3mm permettant de positionner des pions de centrage (un petit morceau de stub récupéré dans des lecteurs de cdrom, et coupé à la bonne longueur). J’imprime les 2 pièces en PLA (mais ça n’a pas vraiment d’importance en soi), et je les peins avec de l’apprêt de carrosserie en bombe. C’est une peinture épaisse qui permet de bien combler les irrégularités, et qui permet en l’occurrence de lisser l’effet « strate » dû à l’impression 3D. Il faut passer bien 4 couches pour avoir un rendu correct, en ponçant légèrement s’il y a des défauts quand c’est sec. Une fois cette étape terminée, un coups de bombe de peinture à carrosserie, ça facilitera le démoulage.

Pièces 3D préparées pour la fonderie

Pièces 3D préparées pour la fonderie

Partant de là, je réalise des moules en sable (désolé, je n’ai pas pris de photo de cette étape, mais ça viendra), et coule la pièce dans les moules. Le résultat est plutôt pas mal, je trouve:

Pièce fonderie

Pièce fonderie, volant d’inertie

 

Les pièces réalisées

Les pièces réalisées

Voilà, les coulées ci-dessus ont été réalisées par 2 charmantes demoiselles qui voulaient essayer la fonderie. Merci à elles 🙂

Sinon, mon proto de broyeur plastique a « un peu » avancé, j’ai reçu les premiers échantillons de dents découpées au laser. Un peu d’espoir que ça reparte donc, mais pour le moment, je n’ai pas eu de nouvelles de la suite des pièces… Je ne désespère pas pour autant.

Le proto du broyeur plastique, version métal

Le proto du broyeur plastique, version métal

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DIY – un rack 19″

Il y a quelques temps, j’avais récupéré un jeux d’onduleur de 3kva avec ses batteries, le tout au format rackable. Pour mon objectif de maison autonome, il était évidemment prévu de l’utiliser, mais j’avais besoin de l’installer correctement. Comme la maison est encore en travaux, l’idéal serait que je puisse le bouger facilement (L’ensemble pèse bien 150Kg), de toutes façons, les panneaux solaires ne viendront pas avant le printemps.
J’ai laissé traîner mes oreilles pas mal de temps à la recherche d’un rack informatique pas trop cher (voir gratuit), mais je n’ai rien vu passer, et là, je commençait à vraiment avoir besoin de le bouger. Je me suis donc décidé à le réaliser moi-même.

Rack

La première étape : dessiner le tout, histoire de valider la méthode d’assemblage et les matériaux à utiliser. Je suis partis sur de la cornière 30x30x4mm et du fer plat 25x4mm.
Les cornières serviront de façades avant et arrières. Les plats seront pliés à la bonne longueur et serviront à faire les renforts latéraux.

J’ai ensuite découpé les cornières aux bonnes dimensions, à la disqueuse. Pas grand chose à dire sur cette étape, ça va assez vite, et une fois tous les morceaux coupés, on peut ajuster légèrement avec un disque à meuler.

Plier les plats, par contre, s’est avéré être beaucoup plus sportif : n’ayant pas de cintreuse, la seule méthode que j’avais sous la main consistait à chauffer le fer au rouge (avec un chalumeau), et le cintrer avec un marteau. Plusieurs problèmes : les traits qui devaient me guider pour le pliage s’effacent sous la chaleur, et cintrer systématiquement au bon endroit nécessite un petit coups de main.
Au final, voici comment je m’y suis pris : mon fer est coincé en sandwich entre 2 plaques de feraille de 10mm. Le trait de pliage est aligné sur la plaque du dessous, la plaque du dessus est positionnée en retrait d’environ 1cm. Le tout est solidement fixé à un établi avec des serres-joints. Le chalumeau viens chauffer la limite de la plaque inférieure. Le rayon de cintrage est de 5mm, à prendre en compte lors des mesures. Si on se goure, on re-chauffe, on martèle pour aplanir, et on recommence…
Bref, j’ai réussi à avoir 4 renforts identiques en termes de dimensions, mais jamais réussi à obtenir un angle à 90° (ce qui ne s’est pas avéré gênant pour la suite)
Malheureusement, j’avais besoin de mes 2 mains pour cette étape, pas de photos donc… J’espère avoir été clair dans la description 😉

Le début de l'assemblage

Le début de l’assemblage

Les serres-joints me permettent d’ajuster correctement l’assemblage, en vérifiant l’équerrage de l’ensemble et les dimensions, avant de souder le tout à l’arc.
J’ai commencé par seulement pointer les soudures, et monter les éléments (vides) pour vérifier qu’il n’y avais pas d’erreur.

Validation des dimensions

Validation des dimensions

Il ne reste plus qu’à terminer les soudures correctement.
Une fois le châssis assemblé, j’ai décidé de rajouter 2 fers plats de 50x4mm au dessous, pour venir fixer les roulettes.

Fixation des roulettes

Fixation des roulettes

Les roulettes ont été choisies pour supporter 50kg chacune, ce qui devrais me laisser un peu de marge concernant le chargement du rack.

L'ensemble monté

L’ensemble monté

Comme je suis un peu flemmard, je n’ai pas percé tous les trous standards d’un rack 19″, mais seulement ceux nécessaires aux fixations de mes éléments. Les éléments seront vissés/boulonnés.
Il ne reste plus maintenant qu’à peindre l’ensemble. Comme il est destiné à rester dans une pièce relativement humide, je passe une sous-couche d’anti-rouille, puis deux couches de peinture noire.

Le rack terminé

Le rack terminé

Au final, la construction de ce rack (21U) m’aura coûté :

  • ~20€ de ferailles
  • ~20€ de roulettes
  • ~10€ de peinture
  • 1 disque à tronçonner (3,5€)

soit un peu moins de 60€, ce qui n’est pas si mal, compte tenu du fait que je ne trouvais rien en dessous de 100€. Et j’ai eu le plaisir de la fabriquer 🙂

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Fonderie aluminium

A défaut de faire dans l’exclusivité, ce petit montage va me permettre de faire quelques coulées en attendant le retrofit de mon gros fours de fonderie. En effet, ce dernier consomme 15Kw d’électricité, et mon abonnement ne le permet pas (et je ne tiens pas à en changer). L’idée sera donc de le baisser à une valeur plus raisonnable, et d’améliorer l’isolation de l’existant. En attendant, comme j’aimerais pouvoir faire quelques pièces, voici le bricolage d’une petite fonderie au gaz (et potentiellement par la suite avec un brûleur à huile.)
La première étape est de récupérer une bouteille de gaz, et de la vider. Il y a plein de tutos sur le net pour ça, voici la méthode que j’ai utilisé :
– ouvrir la bouteille pour vider ce qui reste et veut bien partir. Laisser la bouteille ouverte quelques jours, c’est toujours ça de pris.
– A l’aide d’une clef à molette (si possible de grande taille), dévissez le robinet de la bouteille. Je me suis aidé d’un maillet caoutchouc pour le desserrer au début.
– Avec un entonnoir introduit à l’emplacement du robinet, remplir la bouteille d’eau. Une fois pleine à raz-bord, secouer un peu pour être sûr qu’il ne reste plus de poches de gaz, et vider la bouteille. Elle est maintenant prête à être malmenée.

J’ai ensuite coupé la bouteille en 2, à environ 10cm du haut.

La bouteille coupée

La bouteille coupée

L’idée est d’insérer un tube en acier (~6cm de diamètre) légèrement sur le côté de la bouteille, pas en plein milieu, de manière à créer un vortex à l’intérieur, ce qui réparti mieux la chaleur. J’ai présenté mon tube et tracé le contour au feutre. J’ai ensuite percé une série de trous qui m’aideront à découper le passage du tube. La découpe sera finalisée à la meuleuse.

La bouteille percée

La bouteille percée

En parallèle, je soude quelques barres d’acier à l’intérieur du chapeau de la bouteille, ils permettront de retenir le mortier réfractaire, même avec les dilatations. J’ai également fait une découpe en suivant les lignes de soudures, pour faire sauter le filletage du robinet. Ca permet également d’agrandir la cheminée.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

J’ai ensuite collé au silicone un morceau de tube PVC (qui par chance était de la bonne dimension, la prochaine fois je mesurerais avant de couper ;)). L’objectif de ce tube est de retenir le mortier dans le chapeau, tout en faisant une cheminée pour l’évacuation. Il sera enlevé, ainsi que tout le silicone restant une fois le mortier pris.

La préparation du chapeau

La préparation du chapeau

Il ne reste plus maintenant qu’à remplir le chapeau de mortier réfractaire.

Remplir à raz-bord de mortier...

Remplir à raz-bord de mortier…

En attendant que ça sèche, je continue le corps de la fonderie. Je met 4cm de vermiculite au fond de la bouteille, et recouvre d’environ 1cm de mortier réfractaire. Il va maintenant falloir s’occuper des parois de la fonderie. J’ai trouvé un morceau de tuyau de poêle qui convenais bien : bien lisse, en le plaçant au centre de la bouteille il laisse environ 6cm d’épaisseur de parois, et suffisamment de place à l’intérieur

Présentation du tuyau dans la bouteille

Présentation du tuyau dans la bouteille

Il faut donc maintenant découper l’emplacement du tube d’acier, mais cette fois-ci, comme l’épaisseur est fine, je vais pouvoir utiliser une cisaille à tôle.

Découpe du tuyau

Découpe du tuyau

présentation du tube acier

présentation du tube acier

Il faut maintenant mettre tout ça en place dans la bouteille, et ajuster au mieux pour que le tube acier soit plus plus tangent au tuyau. Une fois tout bien calé, un peu de silicone pour faire l’étanchéité (il sera enlevé après coulée du mortier).

Mise en position de l'ensemble

Mise en position de l’ensemble

Avant de couler le mortier, je voulais un système me permettant de déplacer facilement la fonderie par la suite. J’ai donc décidé de lui mettre des poignées afin de la soulever facilement. Les poignées seront faites avec 2 porte-bouteilles raccourcis et soudés sur le côté de la bouteille.

Les futures poignées

Les futures poignées

La bouteille avec ses deux oreilles :)

La bouteille avec ses deux oreilles :)

Voilà, il ne reste plus qu’à couler le mortier réfractaire

on remplis jusqu'à raz-bord !

on remplis jusqu’à raz-bord !

J’ai ensuite laissé sécher longtemps (une bonne semaine), avant de commencer de légères chauffes (5 min, 10, 15, etc…) de manière à ne pas fendre le mortier.

L'ensemble terminé, après une série de chauffes.

L’ensemble terminé, après une série de chauffes.

Pour le creuset, j’ai commencé par un petit creuset fait à partir d’un extincteur, mais je vais rapidement essayer de m’en faire un en céramique (plus durable)

Le creuset

Le creuset

Pour le brûleur, je suis parti sur un brûleur d’herbes au propane (trouvé à ~30€, méfiez vous, on trouve les même à 90€ !), que j’ai repercé pour améliorer la prise d’air. Ca ne semble d’ailleurs pas tout à fait suffisant, je vais donc ajouter une entrée d’air forcé (décapeur thermique ? ), et je vous ferais des photos de tout ça 🙂

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Chariot pour bouteilles acétylène/oxygène

J’errais dans les allées de la ressourcerie locale en cherchant quelques tubes et roues pour me bricoler un chariot pour mon poste à braser, lorsque je suis tombé là-dessus :

Un squelette de chariot à mémé !

Un squelette de chariot à mémé !


Génial, y’a déjà 80% du boulot de fait !
Bon, il reste quand même quelques adaptations à faire : un « plancher » pour poser les bouteilles, et une garde pour les tenir sur le chariot.
Commençons par le plancher, quelques tubes à souder sur la structure. J’ai d’abord essayé de les souder à l’arc, mais les tubes étaient trop fin (et moi pas assez doué), et ils perçaient sans arrêt. J’ai donc fini par les braser, et ça a très bien fonctionné.
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Il suffit maintenant de raccourcir tout ce qui dépasse à la meuleuse, et le plancher est terminé.
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Pour la garde, il ne me restait plus que du tube de cuivre, donc, j’ai fait avec. L’avantage, c’est qu’en cas de basculement, ça amortira « un peu » la chute (mais l’objectif, c’est quand même que ça ne bascule pas, hein). J’ai donc essayé tant bien que mal de le cintrer à la bonne dimension (j’ai vraiment du mal avec la cintreuse. Je crois que la prochaine fois je ferais ça au ressort). On maintiens la garde sur le chariot à l’aide de serre-joint, et on brase le tout ensemble.
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Il n’y a plus qu’à installer les bouteilles pour vérifier que tout est bien stable. Et voilà !

Le chariot terminé !

Le chariot terminé !

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Le père Noël est en avance…

Même si pour le rencontrer j’ai du me traverser la moitié de la france, ça valais le coups 🙂

Recup pompes à vide

J’ai donc récupéré tout un tas de (bon) matos pour le vide, pompes à palettes, pompes à diffusion, pompes turbomoléculaires, des raccords, etc, etc… Et évidemment, ce n’est pas les idées d’utilisations qui manquent !

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